カクザン社員の輸快な業務日誌
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現場改善

2013年01月26日

今年初めての投稿となります、中岡です。

ある方から最近ブログ更新してないがなとお叱りを受けました。

言いわけにしかなりませんが、年当初よりあるお客様の出荷口における

現場改善に取り組んでおりまして更新がおろそかになっておりました。

ということで現在までの取組みについてご紹介させて頂きます。

弊社が長年お付き合い頂いているお客様の出荷口ですが、保管スペースの問題や

ロット数の増加、物量の多さなど様々な要因で日をまたいでの出荷もしばしば。

お客様の社内物流費削減とトラックドライバーさんの安全確保に向け、

今回御提案させて頂いたのは物と人(トラック)を流す仕組み作り、まさに物流です。

現場で作業される方は限られたスペースの中でも少しでも多く当日出荷分の用意をしますが、

全体数量の半分ないし3分の1程度しか用意出来ません。

現場の方達にしてみれば少しでも多く出荷の用意をしたいと思うのは当然です。

しかし、その用意分のトラックが思ったように入門出来るかわかりませんし、

その他のトラックが来ても用意するスペースがない、あっても作業効率が著しく低下。

その分、トラックの滞留時間が増加と悪循環になっていました。

そこで弊社が提案した具体的な内容はただ一つ、用意をやめてスペース確保でした。

現場の方は少し困惑しておりましたが、弊社からも2名のスタッフを派遣し、実証実験をスタート。

結果は1台当たりのトラックの滞留時間が2時間短縮。全車積込み完了時間5時間短縮となりました。

おおまかな流れは確立出来ましたので、一行程毎の作業を精査し分単位での作業効率に

着手し、月末繁忙期でも定時終了出来る体制にしていきたいと思います。

今回の改善であらためて学んだのは効率化を図る最良の手段は行程そのものを

なくしてしまえです。効率化を図る為に新たに行程を加えたり、管理手法に走ってしまいがちですが、

なくし、簡素化、情報共有化につきるのではないかと思います。

改善に向けてスタートしたばかりですが、何もノウハウがない弊社に勉強の場を与えてくれた

お客様に感謝、現場に日々改善提案を模索してくれている社員に感謝します。

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